>«Станкостроение является базовой отраслью, определяющей конкурентоспособность всего машиностроительного комплекса».

В.В. Путин

В предыдущем номере нашего журнала было отмечено, на IV Московском экономическом форуме был обсуждён широкий круг вопросов, связанных с решением проблемы импортозамещения. Вместе с тем, проблемы станкостроительной отрасли практически не обсуждались. Необходимо отметить: успешное решение проблемы импортозамещения в большинстве отраслей весьма сложно, если вообще возможно, без поступательного развития отечественной станкостроительной отрасли.

Под поступательным развитием следует понимать не механический рост числа выпущенных станков.Поступательное развитие предполагает выпуск станков, ни в чём не уступающим зарубежным образцам, которые преобладают в импорте. Иначе может сложиться весьма парадоксальная ситуация: Россия будет развивать производство наиболее передовых видов высокотехнологичной продукции, используя станкостроительный парк, преимущественно немецкого и южнокорейского производства. Если внимательно оценить историю использования станков в отечественной индустрии, необходимо признать значимую роль станков зарубежного производства на определённых, достаточно продолжительных, этапах. (Приведу пример. Когда в первом десятилетии ХХ века военное министерство России решило освоить выпуск подводных лодок серии «Акула» - наиболее передовых для того времени, - в первую очередь для Балтийского завода были приобретены новейшие немецкие станки[1]. Да, к 1913 г. Россия, по объёмам производства, была пятой экономикой мира. Однако «какие бы легенды мы ни сочиняли о дореволюционной России, её технологическое отставание от Запада было громадным практически по всем ключевым технологиям[2]. »Одним из наиболее слабых звеньев российской индустрии того периода являлось станкостроение. Вместе с тем, ведущие промышленные предприятия России были укомплектованы образцами станков ведущих производителей из стран Западной Европы, преимущественно из Англии и Германии. Российские промышленники стремились приобретать станки, обладающие наилучшими эксплуатационными качествами. Один пример: в конце 70-х годов министерская комиссия обнаружила на одной из подмосковных текстильных фабрик ткацкий станок английского производства, выпущенный в 1855 году. Станок был работающим и производил продукцию. Этот эпизод был высмеян на страницах юмористического журнала «Крокодил». Хотя, по большому счёту, это был не «крокодильский» сюжет. Историю столь долгой производственной жизни этого станка стоило бы рассмотреть на страницах серьёзного профессионального издания. Возможно, стоило бы подать заявку на включение истории эксплуатации этого станка в книгу рекордов Гиннеса.

Индустриализация в годы первых пятилеток во многом была осуществлена, благодаря масштабным закупкам станков и оборудования в странах Западной Европы и США. Импортные станки очень дорого обходились нашей стране. Поэтому их стремились беречь, к работе на них старались допускать только наиболее подготовленных станочников. После Великой Отечественной войны парк станков был существенно пополнен благодаря репарациям из Германии. И в более поздний период советское станкостроение не выпускало все виды станков. В рамках СЭВ выпуск ряда модификаций станков и оборудования для предприятий всех стран-участниц осуществляли станкостроительные заводы ГДР и Чехословакии. Некоторые виды уникальных станков закупались в Японии. Но, всё же, основную часть станков, используемых на предприятиях СССР, составляли станки отечественного производства. В СССР больше всего станков выпускала Российская Федерация. В целом, производство металлорежущих станков в РФ составляло около 50% от общесоюзного производства. Начиная с 70-х годов, оно составляло от 100 до 110 тысяч. Наиболее значимые достижения отечественного станкостроения относятся к советскому периоду.

РОССИЙСКОЕ СТАНКОСТРОЕНИЕ: ЭТАПЫ БОЛЬШОГО ПУТИ

До Октябрьской Революции ведущие станкостроительные предприятия были сосредоточены в Санкт-Петербурге и Москве. Значительная их часть была основана выходцами из стран Западной Европы, нашедшим применение своим деловым качествам именно в России. Так, будущий московский завод «Красный Пролетарий» был основан в 1896 г. братьями Бромлеями – обрусевшими выходцами из Англии. Наиболее яркие страницы его истории пришлись на советский период. В 1944 г. впервые в мировой практике станкостроения на заводе была внедрена конвейерная сборка станков. В 1949 без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А 62 – наиболее востребованного советской промышленностью тех лет. Коллектив завода освоил производство и более сложных видов станков – прецизионных, а также вертикальных много шпиндельных полуавтоматов. В последующие годы на заводе было налажено производство принципиально новых моделей специальных станков, а также выпуск станков с числовым программным управлением (ЧПУ). К середине 80-х годов «Красный Пролетарий», как и большинство ведущих станкостроительных заводов, имел 3 основных вида производства:

• крупносерийное (универсальные токарные и прецизионные станки, станки с ЧПУ);
• серийное (вертикальные многошпиндельные полуавтоматы);
• мелкосерийное и единичное (специальные станки различных моделей, в основном для автомобильной и тракторной промышленности). По мнению экспертов, к началу 90-х годов «Красный Пролетарий» был, по техническому оснащению, лучшим предприятием отрасли.

История ведущего станкостроительного предприятия Санкт-Петербурга – объединения им. Свердлова начиналась в 1868 г. В том году англичанин Дж. Мюргед основал на Васильевском острове небольшой завод, ставший впоследствии Товариществом машиностроительного завода «Феникс». В первые годы своего существования завод производил ремонт промышленного оборудования, выпускал детали машин для текстильных, писчебумажных, сахарных предприятий, осуществлял сборку импортных машин и станков – делал то, что в наши дни стало называться «отвёрточной сборкой». В течение нескольких лет после гражданской войны завод был законсервирован, и возобновил производство только в 1925 г. В послевоенные годы налажен выпуск металлорежущих станков собственных конструкций (горизонтально-расточных, координатно-расточных, копировально-фрезерных, типа «обрабатывающий центр» и др.). В 1962 году на базе завода было создано станкостроительное объединение. Станки, разработанные объединением им. Свердлова, выпускались и на ряде других станкостроительных заводов России.

Завод имени Орджоникидзе был построен в годы первой пятилетки. Его строительству особое внимание уделял нарком тяжёлого машиностроения Г.К. Орджоникидзе, не случайно его имя было впоследствии присвоено заводу. В 50-ые годы завод имени Орджоникидзе стал крупнейшим в мире производителем токарно-карусельных станков. Продукция завода поставлялась за рубеж под марками STANKO и KSM. В 1958 году автоматический участок Московского станкостроительного завода имени Орджоникидзе заслужил медаль «Гран При» на Всемирной выставке в Брюсселе. В 1967 году на Лейпцигской ярмарке автоматическая линия 1Л191 для обработки кронштейнов трактора Волгоградского тракторного завода получила золотую медаль. К середине 70-х годов выпуск продукции по сравнению с 1940 годом увеличился в 7,2 раза. Несмотря на столь славную историю, в начале XXI века завод прекратил своё существование. Сейчас на его месте – торгово-развлекательный центр «Гагаринский». Столь же печальна судьба станкостроительного объединения имени Свердлова и завода «Красный Пролетарий». В 2003 году объединение им. Свердлова было обанкрочено, а в 2005 году в административном здании обанкротившегося завода был открыт бизнес-центр «Феникс». В 2010 г. прекращено производство на заводе «Красный Пролетарий». Последний крупный заказ для Новоуральского машиностроительного завода так и не был исполнен до конца.

Развитие индустрии и совершенствование технологий повышало требования к эксплуатационным характеристикам станков и оборудования. Современный станок — продукция очень высокотехнологичная и наукоёмкая, её основная добавленная стоимость – в технологии. Наиболее высокотехнологичным типом металлообрабатывающих станков являютсяобрабатывающие центры. Обрабатывающий центр имеет числовое программное управление, оснащён многоинструментальным магазином и устройством для автоматической смены инструмента. В советский период флагманом производства обрабатывающих центров являлся Ивановский завод тяжёлого машиностроения[3]. С 1976 г. его бессменным генеральным директором являлся Владимир Павлович Кабаидзе (1924-1998). Именно под его руководством завод сначала стал специализироваться на производстве станков с ЧПУ, а затем освоил производство обрабатывающих центров. К середине 80-х годов Ивановское станкостроительное объединение производило в отдельные годы от 200 до 250 обрабатывающих центров. Сильной стороной Ивановского объединения являлось создание и развитие собственного КБ, в котором проектировались обрабатывающие центры с уникальными эксплуатационными качествами. В тот период ивановские станки с ЧПУ и обрабатывающие центры становились призёрами специализированных профессиональных выставок не только в Европе (Брюссель, Ганновер, Дюссельдорф), но и в Японии (Осака). Станки и обрабатывающие центры семейства «ИР» были востребованы ведущими предприятиями ракетно-космической отрасли, авиационными и автомобильными заводами в СССР, экспортировались не только в страны СЭВ, но и во многие страны Запада. Благодаря Ивановскому станкостроительному объединению серьёзный импульс получило станкостроение в Болгарии, где эта отрасль до середины 80-х практически отсутствовало. Осенью 1985 г. было создано НПО «Иваново-офия», которое возглавил В.П. Кабаидзе. Не следует думать, что создание совместного НПО являлось актом благотворительности со стороны советских станкостроителей. Просто в рамках СЭВ было определено: производство электроники для станков и приборов гражданского назначения – задача Болгарии.

Важно учесть, не только какие станки, по эксплуатационным качествам, будет выпускать страна. Важно и то, какие люди станут впоследствии работать на этих станках. Приветствовались трудовые династии, когда представители нескольких поколений одной семьи работали станочниками на одном предприятии. Именно российскому рабочему принадлежит рекордный стаж работы на станке. Токарь Ульяновского патронного заводаМихаил Иванович Лимасов работал токарем (являясь работником высочайшей квалификации) с 17 октября 1930 г. по 2011 г[4].

СИТУАЦИЯ – 2016: ПРОБЛЕМЫ И ПУТИ ИХ РЕШЕНИЯ

Экономические кризисы, как и экономические реформы, очень болезненно отражаются на востребованности станков и оборудования. В периоды экономических кризисов и экономических реформ предприятия всех отраслей производства стремятся нарастить сбыт собственной продукции и максимально снизить затраты на какие-либо закупки, не являющиеся совершенно необходимыми для выпуска своей продукции. Поэтому в такие периоды производственники стремятся максимально продлить сроки использования уже имеющегося оборудования.

Целесообразно рассмотреть динамику производства двух основных групп станков: металлообрабатывающих и деревообрабатывающих за последние годы. Стоит отметить, металлообрабатывающие станки подразделяются на 6 основных категорий, а деревообрабатывающие – на 11. И потребность предприятий в различных категориях станков весьма неравномерна. Оценим статистические данные. За последние 25 лет производство металлообрабатывающих станков сократилось более, чем в 20 раз (Были как объективные, так и субъективные причины. Речь о них пойдёт ниже). Наибольший спад производства металлообрабатывающих станков был отмечен в 2009 г. – на 58,5% относительно предшествующего года. В 2010 г производство металлообрабатывающих станков выросло на 33% относительно 2009 года и составило 4,2 тыс. шт. В 2011 г производство металлообрабатывающих станков в России продолжало расти, и составило 5,1 тыс. шт. Однако, несмотря на рост выпуска станков, ситуация в отечественном станкостроении остается весьма проблемной. Именно итоги 2011 года дали повод для осторожного оптимизма в отношении перспектив отрасли. В тот год производство станков продемонстрировало один из лучших результатов среди всех подотраслей машиностроительного комплекса. Достигнутый результат был обусловлен повышением платежеспособного спроса на технологическое оборудование. Так, повышение спроса со стороны основных машиностроительных предприятий способствовало увеличению объемов производства металлорежущих станков и кузнечно-прессовых машин. Вместе с тем, в постсоветский период наибольшее падение произошло в производстве наиболее высокотехнологичных станков. В 2012 г. было произведено всего 4 обрабатывающих центра[5]. Десятки отечественных станкостроительных предприятий в период с 1992 по 2010 гг. прекратили существование, внутренний рынок заполонили станки иностранного производства. В результате зависимость российской промышленности от импорта металлообрабатывающих станков приближалась к 80%, а в отдельные годы переваливала за эту цифру.

За минувшие четверть века выпуск деревообрабатывающих станков также заметно сократился: если в 1990 г. было изготовлено 25,439 тыс. станков, то в 2014 г. – только 4,869 тыс. Доля импорта деревообрабатывающих станков в период 2010-2014 гг. также составляла около 80% от потребностей российских предприятий. Лидерами по производству деревообрабатывающих станков являлись предприятия Приволжского, Центрального и Сибирского федерального округов. Стоит обратить внимание на следующий факт: на Дальнем Востоке и в Северо-Западном федеральном округе деревообрабатывающие станки не выпускаются вообще. Деловая древесина, заготавливаемая в этих регионах, в основном идёт на экспорт. Соответственно, наши лесозаготовители используют импортные станки.

Стоит перейти к рассмотрению причин ситуации в отечественном станкостроении. Следует выделить три из них.

1. Одна из основных проблем отечественного станкостроения – банальный кризис перепроизводства. К началу 2011 г складские запасы металлообрабатывающих станков в стране составляли 140 тыс. шт.(Не следует думать, что на складах залёживаются исключительно продукция отечественных заводов. Порой на складах оказываются и дорогостоящие импортные станки). К настоящему времени, в т.ч. благодаря увеличению объёмов государственного оборонного заказа, складские запасы металлообрабатывающих станков несколько снизились. Однако они всё ещё превышают 100 тыс.шт.
2. Cокращение числа предприятий и организаций, которым требуются станки. Рассмотрим эту причину только на одном примере. За последние 25 лет в несколько раз сократилось число профессиональных училищ и техникумов, в которых готовят рабочих-станочников. Соответственно, эти училища или прекратили покупать новые станки или просто прекратили своё существование.
3. Активное проникновение на российский рынок зарубежных производителей. Зарубежному, преимущественно западному, производителю выгодно продавать исключительно готовую продукцию. Если он организует в России отверточную сборку, то может потерять рынок. Иностранные компании это прекрасно понимают, поэтому с 1991 года в РФ не было создано ни одного СП в станкостроении. Кроме того, в РФ очень низкие таможенные пошлины на ввоз станков и весьма высокие пошлины на ввоз узлов и комплектующих — ситуация, обратная положению в автомобильной отрасли. Готовый станок привезти дешевле, чем завезти детали и собрать его. В принципе, по основным эксплуатационным характеристикам станки производства Южной Кореине превосходят отечественные аналоги. Есть, пожалуй, у «корейцев» только один, не очень явный «плюс». Южная Корея – страна, импортирующая энергоресурсы. Поэтому, электроэнергии «корейцы» потребляют несколько меньше. Зато станки российской сборки значительно проще и дешевле отремонтировать.

ВЫВОДЫ

Что отметить, подводя итог этой статьи? В России практически утрачено крупносерийное производство станков. Однако из этого не следует делать трагедию. Другие отрасли промышленности не проявляют интереса к закупкам партий станков в сотни и тысячи единиц. Сохранившиеся производственные мощности, в целом, позволяют в случае необходимости поднять производство станков до уровня реально востребованного российской промышленностью. Так, губернатор Рязанской области Олег Иванович Ковалёв отмечал, что Рязанский станкостроительный завод способен за 3 года достичь «доперестроечного уровня производства». Анализ динамики собственного производства и импорта станков позволяет сделать вывод: современный уровень реальной потребности: 16-18 тысяч металлообрабатывающих станков и 20-22 тысячи станков деревообрабатывающих.

Автор: Андрей Ларин

[1] Программа «Акула императорского флота» - телеканал «Звезда», 21. 05. 2016 г.

[2] Лесков С. «Кадры решают всё. Две эпохи инженеров». – «ВМ», 04. 05. 2016 г.

[3] Впоследствии Ивановское станкостроительное производственное объединение.

[4] «Наш человек из Гиннеса» - «РГ».

[5] «Промышленность России» (Статистический сборник), М., 2013 г.